Hier ist die Elektronik dazu

 

Ich habe mehrer verschiedene Elektroniken entwickelt und aufgebaut, sie unterscheiden sich in einigen wichtigen Details.

Hier die einfachste Lösung:Die Elektronik basiert auf der bekannten IC Kombination L297 und L298. Sie arbeitet entweder in Voll oder Halbschrittbetrieb.
Der Strangstrom pro Phase kann zwischen 50mA und 2 A eingestellt werden. Weiterhin ist die Chopper Frequenz einstellbar, um eventuell vorhandene Pfeifgeräusche unterdrücken zu können.
Die Entstufe der Elektronik wird an eine Gleichspannung von maximal 46 Volt betrieben. Die 5Volt werden aus einer 2ten Wicklung von ca: 9-12 Volt gewonnen



Die etwas bessere Lösung:
Die Elektronik unterscheidet sich in 2 dingen. Als erstes ist eine automatische Stromabsenkung enthalten, und zwar für jede Entstufe getrennt. Sie benötig daher KEINE Softwareunterstützung.
Weiterhin ist eine automatische Stromabsenkung für für jeden 2ten Schritt ( Halbschritt ) enthalten, der den Vorteil hat, das nicht unnötig viel Energie im Halbschritt in den Motor gelangt. Daher ist der Halbschrittbetrieb etwas leiser. Da der Motor nicht immer einen Harten und eine Soften Schritt macht. Das bringt einen etwas runderen lauf des Motors. Und eine geringere Erwärmung.
Außerdem erhält jede Entstufe 3 LEDs die den Betriebszustand darstellt ( Stromabsenkung, linkslauf und rechtslauf )
  


Die Profi Lösung:

Die Profilösung beinhaltet alle Vorteile der einfachen und der besseren Version. Zusätzlich sind alle Eingänge optoentkoppelt. Weiterhin ist eine komplette Endschalterelektronik und diverse Ausgangsstufen integriert.
Als zusätzliches Bonbon ist ein D/A-Wandler auf der Leiterplatte drauf, der eine beliebige Bitfolge in ein Spannungssignal zwischen 0 und 10 Volt wandelt, mit der man eine Spindeldrehzahlreglung realisieren kann. Das ganze Elektronik ist natürlich komplett gegen Störeinstrahlungen abgesichert, um Schrittverluste die in der Regel durch Spikes entstehen vorzubeugen.
Schrittfehler gibt es bei einer anständigen Elektronik NICHT.

                                                                                                                                               

Anfertigen eines Gewindebohrers aus einem Rest einer Trapezgewindespindel.

 

1.Von einem Rest der Spindel ein ca. 150mm langes Stück absägen.
2: Das eine Ende der Spindel mit einem Vierkant versehen Ca: 5x5 mm.
3:Dann ab in die Drehmaschine damit, und das Teil konisch abgedreht, Ca 2/3 der gesamten Länge.
4:Nun im Abstand von 120 Grad längs der Welle mir einer Schlüsselrundfeile Nuten reinfeilen, dabei drauf achten, das die Nuten zum Ende hin nicht mehr so tief sind.
5:Wichtig ist es das eine Rundfeile benutzt wird.
6:Jetzt kann man das Teil härten ( muss man aber nicht hab ich auch nicht gemacht ), bringt aber eine höhere Standzeit der Bohrers.
7:Ich z.B.. habe mit einem NICHT gehärteten, 12 Muttern angefertigt, und keinen verschleiß festgestellt.
8:Ok das Härten . Das Teil mit einem Brenner rotglühend machen und dann in einen Eimer mit Wasser werfen. Wenn er abgekühlt ist dann noch     mal erhitzen ( und zwar in der gleicher Richtung die Flamme halten, wie das vorherige mal, bis er dunkelbraun glüht. Nun abkühlen lassen ( NICHT ins Wasser werfen.
9:Das war es eigentlich schon.
10:Die Anwendung
11:Kunststoffbuchse auf Kerndurchmesser aufbohren.
12:Das Ding in den Schraubstock spannen.
13:Etwas Oel in die Bohrung, und den Bohrer rein und mit Hilfe des selbsthergestellten Bohrers das Gewinde schneiden. Geht an Anfang sehr sehr    schwer. Man sollte etwas Geduld mitbringen. Ich ZB. habe den ersten Bohrer komplett in sich verdreht, weil ich  nicht regelmäßig ihn rausgedreht habe um ihn zu säubern.  Also immer Millimeter für Millimeter rein mit dem Teil. Öfters den Bohrer rausziehen und die Späne entfernen. Die Schneidleistung ist natürlich nicht mit einem Profigewindebohrer zu vergleichen aber es klappt ganz gut. Daher öfters rausziehen und reinigen und ein Tropfen Oel drauf.
14:Bem Die Gewindeflanken die dabei entstehen sehen nicht so sauber aus wie mit einem Profiteil. Macht aber nix, da die Lägen die Sache spielfrei macht.
15:Wenn nun das Gewinde komplett geschnitten ist geht es noch sehr sehr schwer.
16:Und jetzt kommt der Trick an der Sache, Wenn Du nun allen Muttern geschnitten hasst, gehst du mit einem harten groben Schleifstein ein wenig über die Oberfläche des Gewindebohrers, so das er etwas rau wird.
17:Nun spannst du die Mutter wieder in den Schraubstock.
18:Nun spannst du den Bohrer in eine Handbohrmaschine mit Rechts/Linkslauf ein.
19:Und gehst mehrere male mit den Bohrer rein und raus bis die gewünschte Leichtgängigkeit erreicht ist.
20:Wenn du alles richtig gemacht hast, hat die Mutter NULL Spiel und geht leicht.
21:Wenn nicht, und sie hat etwas Spiel, was ich aber nicht glaube, ist es auch nicht schlimm.
22:Da die Mutter in einen Alu oder Stahlblock befestigt wird kann man sie dort mit einer Madenschraube klemmen.
23:Ach so noch was, meistens hört man bei dem leichtgängig machen zu früh auf, weil man denkt ,die Sache klappt nicht Sie klappt aber 100tig.
Man muss etwas Geduld haben.
24:Die selbstgefertigten Muttern haben außerdem einen Vorteil gegenüber gekauften, sie sind spielfrei. Meine Muttern sind fast 60mm lang.
Theoretisch kann man sie so lang machen wie der Antrieb ist.

 

 

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